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厂家直销ISG立式管道离心泵

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价格 1688.00
  • 型号 ISG50-100I
  • 品牌
  • 厂商性质 生产商
  • 所在地 石家庄市

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更新时间:2020-03-24 08:51:13浏览次数:28

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产品简介

厂家直销ISG立式管道离心泵
 立式管道泵特点
  1、管道泵为立式结构,进出口口径相同,且位于同一中心线上,可像阀门一样安装于管路之中,外形紧凑美观,占地面积小,建筑投入低,如加上防护罩则可置于户外使用。
  2、管道泵叶轮直接安装在电机的长轴上,轴向尺寸短,结构紧凑,泵与电机轴承配置合理,能有效地平衡泵运转产生的径向和轴向负荷,从而保证了泵的运行平稳,振动小、噪音低。

详细介绍

厂家直销ISG立式管道离心泵

立式管道泵用途

1、ISG立式管道泵,该款适合在输送清水或有略微细小杂物的工作环境下,适用于工业和城市给排水、高层建筑增压送水、园林喷灌、消防增压、远距离输送、暖通制冷循环、浴室等冷暖水循环增压及设备配套,使用温度T<80℃。
2、IRG(GRG)立式热水(高温)循环泵广泛适用于:能源、冶金、化工、纺织、造纸,以及宾馆饭店等锅炉高温热水增压循环输送及采暖系统循环用泵,IRG型使用温度T<120℃,GRG型使用温度T<240℃。
3、IHG不锈钢管道化工泵,不锈钢材质,可根据用户的具体使用需要,选择不锈钢304,316,316L等,供输送不含固体颗粒,具有腐蚀性,粘度蕟麴类似于水的液体,适用于石油、化工、冶金、电力、造纸、食品制药和合成纤维等部门,使用温度为-20℃~120℃。
4、YG立式管道油泵,供输送汽油、煤油、柴油等石油产品,被输送介质温度为-20℃~+120℃。C管厂家直销ISG立式管道离心泵

这一密封压力取决于密封本身的有效截面以及填料盒内的压力。非平衡型密封的旋转面相反一侧的截面完全暴露于填料盒的压力范围之下,这种情况会使密封面之间产生很高的密封压力,从而会使工作温度提高,加快磨损速度。在高温工作条件下或液体具有较大腐蚀性和磨擦性的情况下,会大大降低机械密封的使用寿命。对机械密封加以平衡,可降低密封压力,延长密封的使用寿命。一般采用带有台阶的主轴和轴套,降低旋转面的有效截面,就可达到上述目的。不过千万别将净密封压力调节到接近零的水平,因为这样做的结果可能会造成密封面之间的工作状况不稳定,并可能会因突然的变故而将密封吹开。解决这些密封问题的答案也许是采用非平衡式密封,对于某些服务来说,也许采用非平衡式密封能达到更好的效果。例如,在某些应用领域,与密封的使用寿命相比,也许更强调对液体泄漏造成的安全性问题。在这种情况下,对密封的选用也许可理解为更希望选择具有较高的密封压力。同样,在选用较冷液体的密封时,操作温度的增加也许是微不足道的。

它是从叶轮两面进水的单级双吸离心泵,因泵盖和泵体是采用水平接缝进行装配的,又称为水平中开式离心泵。与单级单吸离心泵相比,效率高、流量大、扬程较高。但体积大,比较笨重,一般用于固定作业。适用于丘陵、高原中等面积的灌区,也适用于工厂、矿山、城市给排水等方面。

单级双吸离心泵有S型、Sh型、SA型、SLA型几种型号,S型与Sh型的区别是,从驱动端看,S型泵为顺时针方向旋转,Sh型为逆时针方向旋转。SLA型为立式单级双吸离心泵。

S型泵性能范围流量160~18000立方米/时,扬程12~125米,进水口直径150~1400毫米,转速2950、1450、970、730、585、485、360转/分。

(1)D型泵性能范围 流量6.3~720立方米/时,扬程16~600米,进水口径:50、75、100、125、150、200毫米,其中50~125毫米泵型为高转速2950转/分,150~200毫米泵型转速为1480转/分。

(2)结构型式 D型多级离心泵为卧式多级(2~12级),叶轮为单吸,泵体为分段式。当首级叶轮为双吸时,用DS表示,当同时规定有两种转速时,低速用DA表示,用于锅炉给水的多级离心泵,用DG表示。

当大颗粒进入泵体后,由于很大的离心力,大的固体颗粒将会脱离叶片工作面;
颗粒运动的曲率也自然跟叶片的圆周曲率会有很大的差别,它们会对叶道带来更激烈的撞击,当颗粒到达叶片出口处时,大的固体颗粒也有很大的径向速度,同时具有很大的液流角;
有此可知,大的固体颗粒对泵体产生严重的磨损,从叶片入口到叶片出口,均会造成严重的磨损,而且,由于部分固体颗粒被挤到了叶片背面,对叶片背面也造成了一定的磨损。
通过实验,我们可以发现,固体颗粒对叶片的磨损趋势是磨损位置从叶片的前缘向叶片的后缘靠近,而且在后缘会造成很大的磨损,比前缘都更加严重。
另外,叶片的工作面由于受到颗粒的摩擦与撞击,比叶片背面有更加严重的磨损。
渣浆泵的型号有很多,每个渣浆泵产品的叶轮不尽相同,但是磨损机理几乎是一样的。
在渣浆泵的工作当中,渣浆泵的轮盘也同样遭到磨损,磨损最严重的地方出现在叶片工作面与叶片背面的中间;

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